pp管成型模具及原材料制造工艺

pp管成型模具及原材料制造工艺

 

PP管材可以广泛应用于各个领域，生产厂家应该重视PP管材生产过程中容易出现的问题。在制造成型PP管的过程中，截面壁厚容易产生较大误差。装配后，模具和芯轴的同心度精度差，使得两个零件之间的熔体流动间隙不均匀，因此需要调整两个零件的同心度精度。PP管挤压一段时间后，截面壁厚尺寸误差超差。

由于调整模具和芯轴之间间隙的调整螺钉松动，请注意调整螺钉的紧固。作为一种日常生活中使用的塑料管，pp管具有耐腐蚀、使用寿命长等综合性能。PP管比较脆，原料中水分或挥发物太多，要烘干原料。成型模具的压缩比较小，因此模具对熔融成型的压缩比应适当增加。模具与芯棒之间的直段尺寸过小，使管坯有明显的纵向熔体熔合线，导致PP管强度下降，模具结构需要重新修改。

原材料中填料比例较大也是造成管材脆性的一个因素，因此需要对原材料的配方进行修改。PP管外表面粗糙无光，成型模具中模具部分温度控制不合理，工艺温度高或低都会影响管材的外表面质量，所以模具温度要适当调整。如果模具内表面粗糙或有残留材料，应及时拆除模具，并抛光模具工作表面。

PP管表面有条纹或划痕，成型模具中模具表面有划痕或挂痕。模具的工作面应抛光，残余材料应清理干净。真空校准套筒中的小圆孔分布不合理或孔径规格不均匀，导致条纹细小。校准套筒中真空孔的布局应该改进。PP管能抵抗大部分化学品的腐蚀，能在较宽范围内抵抗PH值在1-14范围内的高浓度酸碱腐蚀。挤出机出口和模具之间安装有熔体泵，可以稳定挤出机出口的压力波动，使线性挤出成为可能，从而提高管道的尺寸精度。