PP管挤出成型时有哪些问题？

PP管挤出成型时有哪些问题？

 

为了保证PP管的质量，在成型过程中需要注意什么？

 

1.成型模具中的模具表面被划伤或悬空。模具的工作面应抛光以去除残留材料。真空校准套内小圆孔分布不合理或孔径规格不均匀，出现微小条纹，应改进校准套内真空孔的布局

 

2.在pp管成型模具中，模具与芯轴装配后同心度精度差，使两部分之间的熔体流动通道间隙不均匀。两个零件的同心度精度应该调整。管材挤压生产一段时间后，出现周向截面壁厚尺寸误差超差现象。这是因为调整模具与芯轴之间间隙的调整螺钉松动，所以要注意调整螺钉的紧固。

3.如果原料中含有过多的水分或挥发性物质，应干燥原料。成型模具的压缩比较小，应适当提高模具对熔体成型的压缩比。模具与芯棒之间的直段尺寸过小，使管坯有明显的纵向熔体熔合线，因此PP管强度下降，模具结构需重新修正。原材料中填料比例***也是造成管材脆性的一个因素，因此需要对原材料的配方进行修改。

 

4.成形模具中模具零件的温度控制不合理，工艺温度过高或过低都会影响管材的外表面质量。模具的温度应该适当调整。模具内表面粗糙或有残留材料。及时拆模，打磨模具工作面。